Soliwood® im Detail.

soliwood "Decor" besteht im wesentlichen aus 15-20 Lagen kunstharzgetränkten Schälfurnieren mit einer ein- bzw. beidseitigen Dekoroberfläche aus beharzten Spezialpapieren.

Da es besonders darauf ankommt, dass die Furniere eine möglichst große Menge der verwendeten Harzlösungen aufnehmen, müssen diese großporig sein. Typisch wird daher für das soliwood-Verfahren Rotbuche verwendet – ein nachwachsender Rohstoff aus nachhaltig bewirtschafteten Forsten in den besten Wuchsgebieten Europas. Diese Holzart zeichnet sich nicht nur durch eine hohe Aufnahmefähigkeit von Tränklösungen aus, sondern verfügt auch über ausgezeichnete Festigkeitseigenschaften und eine feine Struktur.

Damit das Holzgefüge schnell und gut durchtränkt und das Furnierpaket dann anschließend dreidimensional verformt werden kann, sind die eingesetzten Furniere sehr dünn: 0,4-0,6 mm sind typisch. Um gezielte technische Eigenschaften bezüglich Elastizität und Biegefestigkeit zu erreichen, werden als Kernlagen teilweise auch stärkere Furniere verwendet.

Die Imprägnierung der Furniere erfolgt mit Tränklösungen aus basisch kondensierten Kunstharzen. Diese sind naturähnlich. Für die Oberflächenschichten werden Harze auf Melaminbasis eingesetzt, welche transparent sind und die Dekoroberflächen nicht verfärben. Für die Innenlagen werden entweder auch Harze auf Basis von Melamin oder phenolbasierende Kunstharze verwendet. Die letzteren haben etwas bessere technische Eigenschaften, wie z. B. eine höhere Bruchlast und größere Resistenz gegen Flüssigkeiten und Feuchte. Die physiologische Unbedenklichkeit ist natürlich bei beiden Harzsystemen gegeben. Bei den vorgestellten soliwood-Modellen kommt eine Kombination aus beiden Kunstharztypen zum Einsatz.

Nach dem Imprägnieren werden die Schälfurniere getrocknet, geglättet, geprüft, sortiert und anschließend – nach einem individuellen Legeschema – zu Furnierpaketen weiterverarbeitet. Diese werden dann in speziellen Pressformen aus Stahl mit Präzisions-Kneifkanten bei etwa 150° C und mit einem extrem hohen Druck von ca. 500 Tonnen pro Teil verformt und verpresst. Während des Pressprozesses werden sowohl die Furnierschichten durch die starke Verdichtung und das Aushärten des Harzes unlöslich zu einem homogenen Werkstoff verschweißt, als auch die Oberflächen dauerhaft erzeugt und vergütet, was sie extrem widerstandsfähig gegen mechanische und chemische Angriffe fast jeglicher Art macht. Durch die Verwendung der Kneifkanten-Technologie bei den Formen entfällt die maschinelle Bearbeitung der Außenkonturen und die Optik der Kanten ist weicher und harmonischer.

Bei unseren soliwood-Produkten werden Dichten bis 1300 kg/m³ erreicht (also deutlich schwerer als Wasser), welche maßgeblich zu den herausragenden Produkteigenschaften beitragen. Dennoch bleibt die chemische und mikroskopische Grundstruktur des Holzes erhalten. Die Oberflächenveredelung erfolgt bereits im Zuge des Pressvorganges und nicht durch eine nachträgliche Lackierung. Die bekannten Nachteile von lackierten Formteilen (Anfälligkeit und Empfindlichkeit gegen mechanische und chemische Einflüsse im täglichen Gebrauch) können durch den Einsatz von soliwood-Produkten beständig eliminiert werden.

Dank der Verwendung von Werkstoffen, die umweltneutral sind, können soliwood-Formteile am Ende des Produktzyklus in den Stoffzyklus zurückgeführt werden, entweder als Rohstoff für andere Press-Spanholzprodukte, oder als CO²-neutraler Energiespender.